隨著鋼鐵行業(yè)的飛速發(fā)展，為了提高鋼材的產(chǎn)出率，提高軋機(jī)的利用率和生產(chǎn)效率，減少軋機(jī)的停機(jī)次數(shù)，硬質(zhì)合金軋輥和輥環(huán)應(yīng)運(yùn)而生，被廣泛用于高速線材的軋制。硬質(zhì)合金軋輥的出現(xiàn)雖然帶來(lái)了極大的便利，但由于其自身硬度極高，很難加工，如何在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，是大部分硬質(zhì)合金軋輥加工企業(yè)一直在思考的問(wèn)題。今天西迪小編就著重給大家介紹一下硬質(zhì)合金軋輥的加工方法以及如何選擇刀具材料加工硬質(zhì)合金軋輥。

硬質(zhì)合金材質(zhì)軋輥雖然優(yōu)于其他材質(zhì)，但由于其硬度極高，很難加工，要想使硬質(zhì)合金軋輥、更加廣泛應(yīng)用于鋼鐵行業(yè)，首先要解決硬質(zhì)合金軋輥的加工難題。

在早期，人們主要采用磨削工藝對(duì)硬質(zhì)合金軋輥進(jìn)行加工，但磨削的效率太低，影響生產(chǎn)效率，之后隨著刀具材料的不斷更新，經(jīng)過(guò)刀具生產(chǎn)工程師多年的實(shí)踐和反復(fù)的試驗(yàn)，最終研制出可以車代磨的刀具材質(zhì)，采用車削代替粗磨工序，大大提高硬質(zhì)合金軋輥的生產(chǎn)效率并降低生產(chǎn)成本。

車削硬質(zhì)合金軋輥過(guò)程中，刀具自身硬度必須高于被加工工件的硬度，因此目前車削加工硬質(zhì)合金軋輥的刀具材質(zhì)主要以高硬度高耐熱非金屬粘合劑立方氮化硼和金剛石為主。針對(duì)硬質(zhì)合金軋輥的加工，西迪技術(shù)股份有限公司有非常豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，可提供成套的硬質(zhì)合金軋輥車削和磨削方案。

硬質(zhì)合金軋輥加工方式及其刀具的選擇規(guī)律：

1、看硬度：硬度小于HRA90的硬質(zhì)合金軋輥，可選擇HLCBN材質(zhì)或BNK30材質(zhì)刀具進(jìn)行大余量車削，大余量車削硬質(zhì)合金軋輥、刀具不碎裂、不燒傷。當(dāng)硬質(zhì)合金軋輥硬度大于HRA90時(shí)，已經(jīng)超過(guò)了立方氮化硼刀具的可加工范圍，一般選擇CDW025材質(zhì)金剛石刀具或采用樹(shù)脂結(jié)合劑金剛石砂輪進(jìn)行磨削。一般硬度越高，材料越脆，硬質(zhì)合金被切削時(shí)在切出邊緣“掉渣或崩缺”導(dǎo)致工件報(bào)廢，所以對(duì)于高硬度材料切削比較謹(jǐn)慎，要么提前做倒角加工，要么采用準(zhǔn)確預(yù)留精磨余量加以規(guī)避。

2、看加工余量和加工方式：如果是加工外表面或車R3以上的槽，且余量大時(shí)，一般先用HLCBN材質(zhì)或BNK30材質(zhì)粗加工，然后再用砂輪磨削（樹(shù)脂結(jié)合劑金剛石砂輪磨外圓或平面，軋輥孔型開(kāi)槽等成型磨削一般采用電鍍或金屬結(jié)合劑金剛石砂輪）；對(duì)于加工余量小的，要么用砂輪直接磨削，也可采用金剛石刀具進(jìn)行仿形加工（如倒角工序和切槽等成型工序可選擇定制金剛石刀具）；一般來(lái)講，切削替代磨削，能提高加工效率，而且切削方式的硬質(zhì)合金切屑更容易回收；因?yàn)槌尚蜕拜喍ㄖ菩枰芷诨蛘咝枰＞撸尚偷毒叻菢?biāo)定制相對(duì)來(lái)講，比較快，所以采用切削方式更有利于提高生產(chǎn)周期。

3、軋輥月牙槽刻肋加工時(shí)，采用CDW025金剛石雕銑刀（又稱為飛刀，旋銑刀）。

4、軋輥分新制和修磨，以上方式不僅適合硬質(zhì)合金軋輥廠新制軋輥時(shí)參考，也可用作鋼廠修磨硬質(zhì)合金軋輥使用。

在加工硬質(zhì)合金軋輥時(shí)，可能會(huì)對(duì)刀具進(jìn)行鈍化處理，所謂的鈍化處理就是為了解決刃磨后的刀具刃口微觀缺口的缺陷，使其鋒值減少或消除，達(dá)到圓滑平整，既鋒利堅(jiān)固又耐用的目的。但鈍化處理不能太大，因?yàn)殁g化后刀具刃口接觸面變大，切削阻力也隨之增大，硬質(zhì)合金軋輥屬于硬脆材料，容易造成崩塊，損傷工件。

西迪專注異形非標(biāo)硬質(zhì)合金零件生產(chǎn)及加工，對(duì)硬質(zhì)合金軋輥的加工有豐富且成熟的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，擁有高超的毛坯成型及精密加工能力，擁有高精密光學(xué)曲線磨、蔡司三坐標(biāo)檢測(cè)等設(shè)備，加工及驗(yàn)收均能高標(biāo)準(zhǔn)完成更精密尺寸及輪廓曲線的零件。